塑料著色劑的種類，根據其物理形態分四種：

粉狀著色劑——色粉;

固狀著色劑——色母;

糊狀著色劑——色漿;

液狀著色劑——色油;

在塑料工業的著色中，色粉和色母的應用相對廣泛。

直接用色粉(顏料或染料)添加適量粉狀助劑對塑料粒子進行著色的方法，又稱干法著色。

優點：

1.分散性好；

2. 適合小批量的塑料加工；

3.成本低，省卻了色母、色漿等加工過程中人力物力的消耗。

缺點：

1.飛塵污染，顏料在運輸、倉儲、稱量、混和過程中會飛揚，產生污染，嚴重影響工作環境；

2.注塑機或擠出機的料斗不易清洗，用以著色的色粉在白油等濕潤劑的作用下，沾附上料筒內壁(乃至螺桿上)。當需要換料時，清洗料筒便成了現場操作工的難題；

3.吹膜、紡絲類產品不實用，使用色粉著色，由于顏料粉均勻分布在需著色的樹脂中，所以其分散性較好，這個結論只能針對注塑產品，特別是厚壁產品而言，對于吹膜、紡絲類產品則另當別論。因為色粉一般都沒進行過預處理，當其混于樹脂后，僅靠從擠出機進料口、螺桿、至出料口這么一段距離以及這么短的塑化混合時間，要使顏料粉的分子與被著色的顏料分子很好地攜起手來——充分結合，是完全不能保證的，會有“夾生”現象產生。但這種“夾生”現象在厚壁產品中會被掩蓋掉，在吹膜、紡絲產品中就顯而易見。所以后者的著色方法仍以色母為主。

采用某種工藝與相應設備，在助劑的作用下，將顏料(或染料)混入載體，通過加熱、塑化、攪拌、剪切作用，最終使顏料粉的分子與載體樹脂的分子充分地結合起來，再制成與樹脂顆粒相似大小的顆粒。

優點：

1. 改善了由于色粉飛揚帶來的環境污染問題；

2. 使用過程中換色容易，不必對注塑機或擠出機的料斗進行特別的清洗；

3.針對性強，配色簡單，定量容易；

4.與成批樹脂干法染色造粒后再去制塑件相比，使用色母可以減少塑料制品經二次加工后所造成的樹脂性能老化，有利于塑料制品使用壽命的提高；

5.在加工過程中，顏料在助劑的作用下，色母粒經過充分混煉與載體樹脂完全結合。在使用時，按一定的比例置于待加工的樹脂中，相容性明顯優于色粉著色。

缺點：

1.分散性較差，由于添加量少，塑料制品的加工時間短，受擠出機螺桿長徑比的限制，色母分散性往往不如色粉；

2.成本偏高，多了一次制造過程，染色成本高于色粉著色；

3.對色母的性能要求偏高，色母中的載體與需著色樹脂的性能有差異時，塑料制品表面常常會出現未分散點、色斑、花紋，所以，色母的使用因其相容性及分散性而受到限制。

色漿是由顏料和填充料分散在漆料內而成的半制品。依照用途進行分類，可分為涂料色漿、膠帶色漿，造紙色漿、紡織色漿、機械色漿、玩具色漿、乳膠制品色漿等。

優點：

1. 使用方便，可以直接投入加工工藝中用于成型和板材著色； 

2. 通常，耐高溫性能好，存儲便利，無沉淀；

3. 可減少色粉使用中的粉塵污染問題，也可以解決色母粒在相容性和分散性上的不足；

4. 色漿在使用中容易控制使用投入量，減少色差，提高著色力和色澤光亮度；

5. 環保型符合歐盟REACH等法規要求。

缺點：

1. 目前，色漿發展的最大制約為國產色漿的生產工藝上，高質量的色漿對工藝與原料品質的要求較高，其成本會比色母、色粉都高；

2. 添加量大的時候螺桿可能會出現打滑現象；

3. 存放時間較長時，會發生沉淀，使用前需攪拌為佳。

色油是一種無樹脂載體的液態顏料濃縮物。目前，色油在我國主要使用在瓶胚上。

優點：

1、 低添加比例，通常透明系列0.1——0.5%，珠光/實色系列0.3——3.0%；

2、 絕佳的分散性，顏色更加均勻一致，色彩更艷麗，產品具有更高光澤;顏色穩定，降低著色瑕疵；

3、 物料只經過一次高溫過程，保持原料樹脂物理性能不受影響；

4、 最佳的庫存管理，只需要很小的空間就能完成色油的儲存。相對色母節省四分之三的倉儲空間。減少整體庫存和營運資金的壓力；

5、 色油添加設備簡單，成本低，換色過程簡單快速，提高生產調度的自由度，節省人員工時、機器以及能源損耗；

6、 適用于所有的聚烯烴(如PP/PE)，聚苯乙烯樹脂(PS)，PET樹脂及其他工程樹脂。

缺點：

1. 不能在色油中添加抗靜電劑，導致產品在貨架或儲存中不能防塵；

2. 色油類產品貨架周期比色母產品短；

3. 色油需要專用的色油添加設備，即色油計量泵才能將色油供應給注塑機臺生產出所要顏色的產品。